轧制过程造句怎么写

该模型较真实地反映了轧制过程的特征。

带材跟踪是实现轧制过程自动化的基础，也是轧机计算机控制系统的重要功能之一。

板形控制是铝带轧制过程中重要环节，直接影响产品质量。

在轧制过程中，大量的铁粉磁*粒子悬浮在乳化液中。

对H型钢轧制过程中腹板波浪的产生机理及形成条件进行了研究。

一般说来，整个轧制过程要经过许多道次的轧制，因为金属必须经过逐步压缩，才能得到最后所需的形状。

应用*塑*大变形有限元法，对连铸铜管坯三辊行星轧制过程进行了三维有限元模拟研究。

一个半无穷式的轧制过程可以和飞剪机结合在一起，可以安排在轧机的后面或者后部卷板机的前面。

本文针对中厚板轧制过程中因头部翘曲而影响产品质量和产量这一生产中普遍存在的问题，研究了变形区几何形状系数和送入角变化对轧件头部翘曲的影响。

板卷产生边部裂纹的主要原因是：连铸坯表面边部横裂纹（包括深的振痕）和边部的细小纵裂纹，在加热和轧制过程中不断扩展；

研究了轧制过程中轧件表面温度上升的机理。

通过分析冷轧铝板带材轧制过程中轧制油起泡对产品质量的影响，阐述了轧制油起泡的原因，并提出了针对轧制油起泡的对策。

在斜轧锚杆的轧制过程中，工艺参数与轧制力之间存在着密切而复杂的关系。

轧制过程中，轧制直径压缩产生的非圆体积大小对解释轧件心部疏松原因、提高轧件尺寸精度、扩大斜轧技术应用具有重要的意义。

运用该模型对场实际轧制过程进行模拟计算，分析了轧制过程轧件变形场、温度场及显微组织的演变规律。

双机架炉卷热轧机是复杂的控制对象，而带钢轧制过程是一个高度自动化的生产过程，其控制系统基于分布式分级递阶控制结构。

应用MARC软件并对其进行二次开发，建立了H 型钢轧制模型，在腹板相对压下量不变条件下研究了翼缘不同的压下量对轧制过程中应力应变的影响。

研究了采用熔体发泡法制备的闭孔泡沫铝材料的轧制过程，分析了不同道次压下量条件下泡沫铝的变形特点与破坏方式，探讨了影响泡沫铝轧制能力的主要因素。

轧制过程中各道次的不均匀变形和挤压褶皱造成了圆钢表面的长条形缺陷，而表面和近表面缺陷是造成冷顶锻开裂的主要原因。

在棒材的高速轧制过程中，经常在裙板设备上出现轧件追尾现象。

在轧制过程中获得的经验，不仅应适合正在轧制的带钢，而且应适用于同规格、同钢种的后续带钢。

良好的冷却*能，能及时的携带轧制过程产生的热量。

采用红外光谱、X*线衍*和XPS等分析方法，分析了铝箔轧制过程中所形成油泥的物质组成及结构。

线材轧制过程中轧件出现劈头与尾裂是常见现象。

适量增加铸坯厚度，并在较靠前的机架分配较大的压下量有利于提高轧制过程的应变均匀*。

该解析方法可用于求解平辊和凸凹型辊的二辊、三辊及多辊轧制过程的轧制力、轧制力矩和宽展率等参数。

研究表明，材料的致密化程度、轧制温度、轧制过程中道次压下量对材料的轧制*能有着重要影响。